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PC/ABS合金做為汽車內飾及電器外殼的主要用材料，有著其不可替代的優(yōu)點，但是注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。
從熔體破裂看PC/ABS合金注塑起皮
我們先來看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經口?；驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙；當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規(guī)則的結節(jié)、扭曲或竹節(jié)紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破裂”。這些現象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。
ABS工程塑料起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，那在整個注塑加工過程中，影響到PC/ABS產品起皮問題的因素有哪些呢？下面我們將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。
1.材料方面
高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象，而PC/ABS相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。對于PC/ABS合金來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。
2.模具設計方面
模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮。
3.注塑工藝
主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善。然而高速高壓會導致熔體在澆口位置產生過度的剪切力，同時熔體與型腔內壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會急劇增加；因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。
通過以上的分析可以看出，盡量避免填充過程中的高剪切力，是改善PC/ABS合金注塑起皮現象的最佳切入點。當你遇到這樣的問題時，抓緊行動起來吧！
